양극 및 음극 재료 혼합 :
재료 혼합은 배터리 생산에서 중요한 과정입니다. 당사의 혼합기는 한 공정에서 수집, 용해, 혼합 및 보관을 수행하여 생산 효율성과 품질을 보장합니다. 이 장비는 다음 단계로 들어가기 전에 테스트 된 용매 점도와 함께 0 ~ 85 %의 고체 질량을 가진 용매를 혼합합니다

양극 및 음극 코팅:
코팅 효과는 배터리 용량, 내부 저항, 사이클 및 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사의 코팅 장비는 전극이 균일하게 코팅되도록 고정밀을 제공합니다.

롤러에 의한 압축:
1) 전극 표면을 매끄럽게 하여 포일 스트립 가장자리의 버로 인한 단락을 방지합니다.
2) 전극 코팅 재료를 압축하여 크기를 줄이고 배터리 에너지 밀도를 높이고 결합 성능을 향상시켜 배터리 수명과 안전성을 향상시킵니다.

자동 롤 슬리 팅:
전극을 작은 스트립으로 절단. 이 프로세스에는 풀기, 슬리 팅 및 되감기가 포함됩니다.

전극 만들기:
재료를 전극에 연결하고 원하는 모양과 크기로 자릅니다.

반제품 배터리 셀 생산:
전극을 반제품 배터리 셀로 가공합니다.

알루미늄 라미네이트 필름으로 제조 된 셀 케이스:
알루미늄 라미네이트 필름은 스탬핑되어 원하는 크기 및 형상으로 절단된다.

자동 와인딩:
레이저 절단 후, 전극을 롤형 셀 코어에 감습니다.

진공 베이킹:
배터리 코어의 산화를 줄입니다. 진공 환경에서는 산소 함량이 낮아 리튬 배터리 오염을 크게 줄일 수 있습니다.

고분자 전해질 주입:
액체 주입이 반복되지 않으므로 노동 효율이 향상되고 우수한 액체 주입 일관성과 고품질을 보장하면서도 에너지를 절약하고 소비를 줄일 수 있습니다.

고온 경화:
활성 물질의 산화물 표면층은 고온에서 감소되어 이들과 리튬 이온 사이의 반응을 개선시킵니다.

사전 충전:
주입 후 3-4 시간 후에, 전해질은 전극 상에 물질을 완전히 침투시킨 후, 작은 전류로 셀을 충전할 것입나다. 초기 충전으로 SEI 필름 (고체 전해질 인터페이스 필름)이 형성될 수 있습니다.

배터리 셀 어셈블리:
유연한 호일로 캡슐화하여 셀 생산을 마무리합니다.

트리밍:
리튬 배터리 생산 과정에서 외관을 개선하고 크기를 줄이기 위해 여분의 스크랩을 잘라 내야합니다.

배터리 용량 테스트:
배터리는 외부 전원을 통해 충전 및 방전되어 용량을 테스트합니다. 정규화되지 않은 배터리는 모두 분류하여 제거합니다.

리튬 배터리 팩 어셈블리:
고객 요구에 따라 배터리 셀, PCB (보호 회로 기판) 및 케이블을 조립합니다.